O guia start "Roteiro de produção de produto" tem as seções:

• O que é o roteiro de produção do produto?

• Qual é a importância do roteiro de produção do produto para o PCP?

• O que devo fazer para criar os roteiros de produção dos produtos corretamente no sistema?

• Como configurar o sistema para utilizar roteiros de produção dos produtos?

  • Cadastro de especialidades

  • Cadastro de centros de trabalho

  • Cadastro de recursos

• Como criar o roteiro de produção do produto no sistema?

  • Criação do roteiro de produção

  • Criação de operações no roteiro do produto

• (Opcional) Como restringir os recursos por operação do roteiro do produto?

• (Opcional) Como definir tempos específicos por recurso na operação do roteiro do produto?

• (Opcional) Como definir procedimentos na operação do roteiro do produto?

• (Opcional) Como reutilizar roteiros de produção dos produtos?

• (Opcional) Como criar mais de um roteiro de produção para um mesmo produto?

  • Como definir o roteiro de produção padrão?

• (Opcional) Como utilizar grupos de roteiros de produção de produto?

  • Como criar um grupo de roteiro de produção?

  • Como vincular produtos a um grupo de roteiro de produção?

  • Como atualizar os roteiros de produção de todos os produtos do mesmo grupo de roteiro de produtos?

• Como gerenciar as operações de todos os roteiros de produção de produtos cadastrados no sistema? 

O que é o roteiro de produção do produto?

O roteiro de produção do produto apresenta todas as operações necessárias para fabricação de um produto, os centros de trabalho planejados, seus recursos habilitados e os tempos planejados de setup e processamento.

Como exemplo podemos apresentar o roteiro para fabricação de uma cadeira:

Veja a seguir esse exemplo desse roteiro de produção do produto no sistema:

O roteiro de produção é um elemento chave para o sucesso na gestão da produção.

Para o sucesso na gestão da produção todos os produtos acabados e semi-acabados devem ter seu roteiro de produção, contendo todas as operações necessárias para fabricação, e para cada operação, deve-se definir corretamente centros de trabalho, recursos, tempos de setup e processamento.

Qual é a importância do roteiro de produção do produto para o PCP?

A elaboração do roteiro de produção para todos os produtos fabricados, acabados e semiacabados, é fundamental para viabilizar o PCP (Planejamento e Controle da Produção). Esse processo traz ganhos significativos em eficiência, qualidade e custos, como:

• Padronização dos processos: Na impressão do documento da ordem é possível ver todas as etapas de fabricação e suas instruções de fabricação, reduzindo falhas e garantindo a padronização da produção.

• Planejamento da capacidade produtiva: Com a definição das operações, os centros de trabalho que devem executá-las e seus tempos planejados, é possível conhecer centros de trabalho ociosos e sobrecarregados. Com isso é possível atuar para reduzir ociosidade, que aumenta custos, e resolver sobrecargas. que comprometem prazos de entrega.

• Programação eficiente da produção: Com a definição das operações, os centros de trabalho que devem executá-las e seus tempos planejados, é possível programar a produção, e com isso, aumentar a produtividade e reduzir os atrasos nas entregas.

• Identificação de gargalos: Permite agir preventivamente, aumentando o fluxo produtivo e o faturamento.

• Medição de produtividade: Facilita o acompanhamento do desempenho de equipamentos e operadores.

• Acompanhamento em tempo real: Com apontamentos de chão de fábrica, é possível monitorar o andamento das ordens de produção.

• Cálculo de custos precisos: Considera mão de obra direta e custos indiretos, apoiando a análise de rentabilidade e a definição de preços de venda.
   

O que devo fazer para criar os roteiros de produção dos produtos corretamente no sistema?

Antes de começar, é importante preparar os cadastros básicos que darão suporte ao roteiro, que são:

• Centros de trabalho: setores do chão de fábrica com capacidade produtiva, tecnologia e custos similares (ex.: Torno Mecânico, Torno CNC, Usinagem, Controle de Qualidade).

• Recursos: máquinas ou pessoas que executam as operações (ex.: CNC 01, Cabine de pintura 02).

• Especialidades: funções exercidas pelos operadores (ex.: Torneiro CNC, Inspetor de qualidade).

Após identificar e cadastrar centros de trabalho, recursos e especialidades você está pronto para começar a criar os roteiros de produção dos produtos.

Para fazer isso, para cada produto fabricado acabado ou semi-acabado, recomendamos:

1. Identificar as operações para fabricação. Para fazer isso acompanhe documente todos os passos para fabricação de cada produto.
2. Identificar os centros de trabalho de cada operação. Aqui é importante se questionar se existem centros de trabalho alternativos para realizar a operação, e se você deseja utilizar essas alternativas durante a produção. Por exemplo, uma mesma operação pode ser feita no centro de trabalho Torno mecânico ou no centro de trabalho Torno CNC
3. Identificar os recursos habilitados em cada operação. Se o centro de trabalho possuir mais de 1 recurso é importante se perguntar se todos os recursos do centro de trabalho estão habilitados para executar a operação. Por exemplo, dependendo do tamanho da peça, pode ser que algumas máquinas dentro do centro de trabalho Torno CNC não possam executar a operação.
4. Identificar a especialidade de cada operação. Por exemplo, você pode separar seus torneiros mecânicos em níveis 1, 2 e 3, de acordo com a experiência, e para fabricar um produto mais complexo, ser necessário um torneiro mecânico nível 3.
5. Definir o tempo padrão de setup da operação. Aqui recomendamos avaliar como o seu melhor operador faz o setup da operação, e aplicar conceitos de engenharia de métodos como o estudo de tempos e movimentos para avaliar possibilidade de otimização do tempo de setup. Um exemplo muito comum de otimização é identificar operações que podem ser executadas sem a máquina parada como a separação do ferramental.
6. Definir o tempo padrão de processamento. Aqui recomendamos avaliar como o seu melhor operador faz o processamento da operação, e aplicar conceitos de engenharia de métodos como o estudo de tempos e movimentos para avaliar possibilidade de otimização do tempo de processamento. 

Como configurar o sistema para utilizar roteiros de produção dos produtos?

Cadastro de especialidades

As especialidades são as funções exercidas pelos funcionários da produção com níveis de especialização similares. 

Exemplos de especialidades em uma indústria metal-mecânica são: Torneiro Mecânico, Torneiro CNC, Operador de centro de usinagem, Inspetor da qualidade, etc.

Para cadastrar uma especialidade acesse a tela "Especialidades" e clique no botão "Criar especialidade".

Preencha os campos:

• Especialidade: Informe um nome para a especialidade. Por exemplo Torneiro CNC.   
• Descrição: Se desejar defina uma descrição para especialidade.
• Custo padrão por hora: Informe o custo padrão por hora da especialidade. Recomendamos que o custo padrão por hora seja calculado considerando o custo total de todos os funcionários da empresa na especialidade, considerando salário, benefícios e encargos, e dividindo esse valor pela capacidade prática total da equipe em um mês de trabalho. Para definir a capacidade prática de um funcionário normalmente recomendamos aplicar a fórmula apresentada a seguir: Capacidade prática mensal de um funcionário = (Jornada de trabalho semanal em horas / 5 dias úteis) x (Qtde de dias úteis no ano / 12) x (Meta de produtividade). Segue abaixo um exemplo de cálculo:
  • Capacidade prática mensal de um funcionário = (44 horas / 5 dias úteis) x (253 dias úteis / 12) x (Meta de produtividade de 80%) = 148,43 horas.
• Ativo?: Marque esse campo.

Clique no botão "Salvar".

Cadastre todas as especialidades de todos os funcionários do setor de produção.

Veja abaixo um exemplo da tela "Especialidades":

Cadastro de centros de trabalho

Centros de trabalho são setores no chão de fábrica que apresentam recursos com capacidade produtiva, tecnologia e custos de fabricação similares, e que podem ser operados por funcionários com níveis de especialização similares.

Exemplos de centro de trabalho em uma indústria metal-mecânica são: Torno Mecânico, Torno CNC, Centro de usinagem, Controle da qualidade, etc.

Para cadastrar um centro de trabalho acesse a tela "Centros de trabalho" e clique no botão "Criar centro de trabalho".

A seguir apresentamos os campos da tela de cadastro de centros de trabalho com recomendações para preenchimento:

Aba Geral

• Centro de trabalho: Informe um nome para o centro de trabalho. Por exemplo Torno CNC.   
• Nome abreviado: Se desejar defina um nome abreviado para o centro de trabalho. Por exemplo TCNC.
• Descrição: Se desejar informe uma descrição para o centro de trabalho.
• Ativo?: Marque esse campo.

Aba Engenharia

• Proporção Tempo de Máquina / MOD no Setup (%): Defina a proporção entre o tempo de máquina e MOD (mão de obra direta) no setup. O valor mais comum é "100" indicando que em 1 hora de máquina é necessário 1 hora de MOD. Caso em 1 hora de máquina seja necessário 0,5 horas de MOD, preencha o campo com o valor "50". Caso em 1 hora de máquina seja necessário 2 horas de MOD, preencha o campo com o valor "200".
• Proporção Tempo de Máquina / MOD na Operação (%): Defina a proporção entre o tempo de máquina e MOD (mão de obra direta) no setup. O valor mais comum é "100" indicando que em 1 hora de máquina é necessário 1 hora de MOD. Caso em 1 hora de máquina seja necessário 0,5 horas de MOD, preencha o campo com o valor "50". Caso em 1 hora de máquina seja necessário 2 horas de MOD, preencha o campo com o valor "200".
• Habilita tempo de setup?: Recomendamos marcar. Esse campo controla se será possível definir o tempo de setup para as operações planejadas para o centro de trabalho.
• Tipo de tempo de operação padrão: A opção mais comum é "Tempo por unidade" e nesta opção no roteiro de produção você definirá o tempo de operação para cada unidade fabricada do produto. Na opção "Tempo por lote" você definirá o tempo de operação fixo para o lote da ordem de produção. Na opção "Taxa de produção por hora" você informará quantas unidades do produto são fabricadas por hora. Essa opção normalmente é interessante taxas de produção por hora elevadas, por exemplo, 10.000 unidades por hora, o que daria um tempo por unidade inferior a 1 segundo.
• Quantidade planejada mínima (%): A opção mais comum é "100". O valor definido nesse campo define qual será a quantidade planejada mínima sugerida pelo sistema ao selecionar esse centro de trabalho na operação do roteiro do produto e na operação do roteiro da ordem. Por exemplo, ao definir esse campo com o valor "90" em uma operação do roteiro do produto, após gerar uma ordem de produção com quantidade de "1.000" unidades, a quantidade planejada mínima dessa operação na ordem será definida como "900".  
• Quantidade planejada máxima (%): A opção mais comum é "100". O valor definido nesse campo define qual será a quantidade planejada máxima sugerida pelo sistema ao selecionar esse centro de trabalho na operação do roteiro do produto e na operação do roteiro da ordem. Por exemplo, ao definir esse campo com o valor "110" em uma operação do roteiro do produto, após gerar uma ordem de produção com quantidade de "1.000" unidades, a quantidade planejada máxima dessa operação na ordem será definida como "1.100".  
• Informações complementares da operação roteiro do produto: Se desejar adicione uma ou mais informações complementares que serão carregadas quando o centro de trabalho for selecionado a operação do roteiro do produto.

Clique no botão "Salvar".

Cadastre todos os centros de trabalho da sua fábrica.

Veja abaixo um exemplo da tela "Centros de trabalho":

Cadastro de recursos

Recursos é a máquina ou pessoa que executa uma operação na fábrica.

Em operações mecanizadas o recurso normalmente é a máquina e em operações manuais o recurso normalmente é a equipe ou o posto de trabalho. 

Veja abaixo alguns exemplos de recursos:

• Máquina: CNC 01, CNC 02 e CNC 03.
• Equipe: Controle da Qualidade, Montagem e Solda.
• Posto de trabalho são Cabine de pintura 01, Cabine de pintura 02 e Cabine de pintura 03..

Para cadastrar um recurso acesse a tela "Recursos" e clique no botão "Criar recurso".

A seguir apresentamos os campos da tela de cadastro de centros de trabalho com recomendações para preenchimento:

Aba Geral

• Recurso: Informe um nome para o recurso. Por exemplo CNC 01.   
• Descrição: Se desejar informe uma descrição para o recurso.
• Centro de trabalho: Selecione o centro de trabalho do recurso. Por exemplo Torno CNC.
• Ativo?: Marque esse campo.
• Permitir Apontamento?: Esse campo controla se o recurso pode sofrer apontamentos no sistema. Quando você desejar desativar um recurso pode ser interessante manter esse campo marcado até encerrar todas as operações planejadas para o recurso.

Aba PCP

• Produtividade dos turnos para análise de carga (%): Informe o percentual de produtividade que será considerado pelo sistema para análise da carga do centro de trabalho. Normalmente recomendamos preencher com o valor de 80%.
• Restrição: Campo desativado.

Clique no botão "Salvar".

Cadastre todos os recursos da sua fábrica.

Veja abaixo um exemplo da tela "Recursos":

Como criar o roteiro de produção do produto no sistema?

Criação do roteiro de produção

Acesse a tela "Produtos" e pesquise pelo produto que você deseja criar o roteiro de produção.

Para entender como criar um roteiro de produção vamos utilizar como exemplo o produto "Flange BX 900" com o roteiro de produção abaixo:

Clique no produto "Flange BX" e utilize o submenu "Roteiros de produto" para acessar a tela roteiros de produto.

No quadro "Informações gerais" preencha os campos abaixo:

• Descrição: Informe uma descrição para o roteiro de produção do produto, por exemplo "Padrão".
• Ativo?: Marque esse campo.

Clique no botão "Criar roteiro de produção" para o sistema criar o roteiro de produção.

Veja abaixo um exemplo da tela de roteiro de produção do produto logo após a criação do roteiro.

Criação de operações no roteiro do produto

Para criar uma operação no roteiro do produto clique no botão "Criar operação".

Preencha os campos seguindo orientações a seguir:

Informações gerais da operação

• Operação: Informe a operação do roteiro. Por exemplo "10".
• Descrição da operação: Escreva a descrição da operação. Por exemplo "Usinar".
• Tipo de operação: Se desejar selecione o tipo de operação.

Centros de trabalho e recursos planejados

• Centro de trabalho/recurso: Selecione o centro de trabalho planejado da operação e marque os recursos habilitados para executar a operação. Como padrão o sistema marca todos os recursos do centro de trabalho.
• Tempo de setup: Informe o tempo de setup da operação no padrão hh:mm:ss. Esse é o tempo de preparação para o início da operação.
• Tempo de operação: Informe o tempo de processamento da operação respeitando o tipo de tempo de operação.
• Especialidade: Selecione a especialidade da operação. Como padrão o sistema sugere a especialidade configurada no centro de trabalho.
• Tempo de MOD no setup: Informe o tempo de MOD (mão de obra direta) no setup da operação no padrão hh:mm:ss. Esse é o tempo de MOD para preparação para o início da operação.
• Tempo de MOD na operação: Informe o tempo de MOD (mão de obra direta) no processamento da operação respeitando o tipo de tempo de operação.
   

Atenção, uma dica interessante aqui é clicar no botão "Atualizar tempos de MOD" para o sistema preencher automaticamente as colunas "Tempo de MOD no setup" e "Tempo de MOD na operação" de acordo com as proporções definidas no cadastro do centro de trabalho.

Informações complementares

Se desejar escreva e adicione uma ou mais informações complementares para a operação do roteiro do produto.

As informações complementares normalmente são utilizadas para descrever procedimentos e instruções de trabalho da operação.

Veja abaixo um exemplo de preenchimento da tela de cadastro da operação no roteiro do produto:

Clique no botão "Salvar" para salvar a operação e retornar para tela de roteiro de produção.

Clique no botão "Salvar e permanecer na tela" para salvar a operação e permanecer na tela de criação de operação para adicionar uma nova operação para o roteiro de produção.

Após terminar de adicionar todas as operações seu roteiro de produção estará pronto.

Edição e exclusão de operações do roteiro de produção

Para editar uma operação, clique na operação e utilize o submenu "Editar".

Para excluir uma operação, clique na operação e utilize o submenu "Excluir".

Também é possível excluir operações em lote.

Para fazer isso selecione as operações que deseja excluir e utilize o botão "Ações > Excluir".

Excluir e organizar operações

Caso deseja excluir uma ou mais operações e redefinir a numeração de todas as operações sucessoras, marque as operações que deseja excluir e utilizar o botão "Ações > Excluir e organizar operações".

Reorganizar operações

Sempre que desejar é possível reorganizar a numeração de todas as operações do roteiro.

Para fazer isso clique no botão "Funções especiais > Reorganizar operações" para o sistema habilitar para edição a coluna "Nova classificação" como em destaque na imagem a seguir:

Informe a numeração que você deseja para cada operação, marque as operações que deseja modificar, e depois clique no botão "Salvar".

Após salvar veja que o sistema vai redefinir os valores do campo "Operação" e reorganizar as operações de acordo com esse campo.

Trocar posição das operações

Sempre que desejar é possível trocar as operações de posição no roteiro de produção do produto.

Para trocar a posição de uma operação com sua operação predecessora, clique na operação e utilize o submenu "Trocar com a operação acima".

Para trocar a posição de uma operação com sua operação sucessora, clique na operação e utilize o submenu "Trocar com a operação abaixo".

Reaproveitar operação

Sempre que desejar é possível reaproveitar uma operação para criar uma nova operação.

Para fazer isso clique em uma operação e utilize o submenu "Reaproveitar operação".
 

(Opcional) Como restringir os recursos por operação do roteiro do produto?

No roteiro de produção do produto é possível restringir os recursos habilitados para operação.

Essa funcionalidade é interessante pois:

• Evita erros na fabricação: A Engenharia pode determinar com facilidade quais são as máquinas que podem fabricar o produto.
• Evita erros na programação: Se um produto só pode ser feito em uma determinada máquina, ele só será programado para essa máquina.
• Evita erros no apontamento da produção: Se um produto só pode ser feito em uma determinada máquina, ele só poderá ser apontado nessa máquina.

Para fazer isso edite uma operação do roteiro do produto e no quadro "Informações gerais da operação" marque apenas os recursos habilitados para operação como em destaque na imagem apresentada a seguir:

(Opcional) Como definir tempos específicos por recurso na operação do roteiro do produto?

No roteiro de produção do produto é possível definir tempos específicos por recurso na operação.

Essa funcionalidade é interessante pois:

• Evita erros na programação: O tempo da programação leva em consideração a escolha do recurso e o tempo específico definido.
• Evita erros na avaliação de produtividade de recursos: A avaliação da produtividade do recurso leva em consideração seu tempo específico.

Para fazer isso edite uma operação do roteiro do produto e no quadro "Informações gerais da operação" marque a check box de um recurso habilitado que você deseja definir um tempo específico, e preencha os tempos, como em destaque na imagem apresentada a seguir:

(Opcional) Como definir procedimentos na operação do roteiro do produto?

Atenção: Este tópico é opcional:

No roteiro de produção do produto é possível definir procedimentos como informações complementares do roteiro do produto.

Essa funcionalidade é interessante pois viabiliza documentação de procedimentos específicos da Qualidade evitando erros na fabricação.

Para fazer isso crie ou edite uma operação do roteiro do produto e no quadro "Informações complementares" escreva o procedimento para operação e depois clique no botão "Adicionar".

Veja abaixo uma imagem do sistema após adicionar um procedimento como informações complementar:

(Opcional) Como reutilizar roteiros de produção dos produtos?

Muitas vezes precisamos criar um roteiro de produção para um novo produto que será muito similar a um roteiro de produção de outro produto já criado no sistema.

Nesse caso, ao invés de criar todo o roteiro de produção do início, pode ser mais interessante acessar o roteiro de produção de um produto similar e utilizar a funcionalidade "Reutilizar roteiro".

Por exemplo, imagine que você deseja criar o roteiro de produção para um novo produto "Cadeira especial", que terá um roteiro de produção muito parecido com a do produto "Cadeira Tech".

Para fazer isso siga os passos abaixo:

• Cadastre o produto "Cadeira especial".
• Acesse o roteiro de produção do produto "Cadeira Tech".
• Clique no botão "Funções especiais > Reutilizar roteiro".
• No quadro "Reutilizar roteiro de produção" selecione o produto "Cadeira especial" e clique no botão "Salvar"

Após seguir os passos acima o produto "Cadeira especial" já estará com o seu roteiro de produção criado.

Veja abaixo a função especial "Reutilizar roteiro" em destaque na tela de roteiro de produção do produto:

As principais vantagens dessa funcionalidade são:

• Agilizar a criação de roteiros de produção para novos produtos.
• Evitar erros na criação de novos roteiros de produção.
• Padronizar os roteiros de produção de produtos semelhantes.

(Opcional) Como criar mais de um roteiro de produção para um mesmo produto?

Quando é necessário criar mais de um roteiro de produção para um mesmo produto?

Em alguns ambientes de produção um mesmo produto pode ter mais de um roteiro de produção.

Como exemplo, considere uma flange que pode ter 2 roteiros de produção, um roteiro com operação de pintura, e outro roteiro sem operação de pintura.

Outros exemplos práticos de aplicação dessa funcionalidade são:

• Compra de barra de aço já cortada dispensando a etapa de corte.
• Uso de centros de trabalho especiais que executam diversas operações.

Como criar mais de um roteiro de produção para um mesmo produto no sistema?

Acesse a tela "Roteiro de produção" do produto.

Ao acessar a tela o sistema já vai carregar o roteiro de produção padrão do produto.

Modifique a "Descrição" desse roteiro e depois clique no botão "Funções especiais > Salvar como roteiro adicional".

O sistema já vai criar uma novo roteiro de produção para o produto.

Todos os roteiros de produção de um produto podem ser vistos no quadro "Roteiros deste produto" como em destaque na imagem a seguir:

Como definir o roteiro de produção padrão?

Quando o produto tem mais de um roteiro de produção você terá que escolher um único roteiro de produção padrão.

Para fazer isso clique no roteiro de produção e utilize o submenu "Definir roteiro de produção padrão para o produto".

Após clicar nesse submenu veja que o sistema apresenta o valor "Sim" na coluna "Padrão?".

Nas telas apresentadas a seguir, o roteiro de produção padrão é sugerido pelo sistema, entretanto o usuário consegue modificá-la:

• Criação de ordem de produção livremente.
• Criação de ordem de produção para um item de pedido de venda.
• Gerar ordens de produção sob encomenda em lote para itens de pedido de venda.

Como excluir ou desativar um roteiro de produção do produto?

Para excluir um roteiro de produção do produto, clique no roteiro e utilize o submenu "Excluir".

Para desativar um roteiro de produção, selecione o roteiro, desmarque o campo "Ativo" e clique no botão "Salvar".

Roteiros de produção inativos não podem mais ser utilizados na criação de ordens de produção.

(Opcional) Como utilizar grupos de roteiros de produção de produto?

Em algumas indústrias temos famílias e(ou) grupos de produto com roteiros de produção muito similares.

O cadastro de grupos de roteiros de produção existe para facilitar a criação e manutenção de roteiros de produção para produtos com roteiros similares.

Por exemplo, considere uma fábrica de móveis, em que todas as cadeiras tem roteiros de produção semelhantes.

Nessa caso podemos criar um grupo de roteiro de produção "Cadeiras" e vincular todas as cadeiras nesse grupo para facilitar a criação de manutenção de roteiros de produção.

Como criar um grupo de roteiro de produção?

Para cadastrar um novo grupo de roteiro de produção acesse a tela "Grupos de roteiros de produção".

Clique no botão "Criar grupo de roteiros de produção" e preencha os campos:

• Nome: Defina um nome para o grupo, por exemplo "Cadeiras".
• Descrição: Se desejar informe uma descrição para o grupo.
• Ativo?: Marque esse campo.
• Produto template: Selecione um produto template para o grupo. Você pode eleger um produto real da sua empresa para representar esse grupo. Outra opção é cadastrar no sistema um produto template, por exemplo "Cadeira template".

Veja abaixo um exemplo da tela de criação de grupos de roteiros de produção:

Como vincular produtos a um grupo de roteiro de produção?

Após criar os grupos de roteiros de produção, você deve vincular os produtos com os grupos criados.

O vínculo de um produto com um grupo de roteiro de produção pode ser feito no cadastro do produto.

Para fazer isso edite o produto, clique na aba "Engenharia" e preencha o campo "Grupo de Roteiro de Produção".

Outra forma de vincular produtos aos grupos de roteiros de produção é através da tela de edição do grupo de roteiro de produto.

Para fazer isso edite um grupo de roteiro de produção, clicar na aba "Produtos", selecionar os produtos que deseja incluir no grupo e utilizar o botão "Vincular produtos".

Veja abaixo uma imagem da aba "Produtos" dentro do cadastro de grupos de roteiro de produto:

Como atualizar os roteiros de produção de todos os produtos do mesmo grupo de roteiro de produtos?

Acesse a tela "Grupos de roteiros de produto". 

Selecione os grupos que deseja atualizar os roteiros de produção de seus produtos e utilize o botão "Exportar roteiro do produto template para todos os produtos dos grupos" como em destaque na imagem apresentada a seguir:

Antes de exportar o sistema vai abrir um quadro para você decidir se deseja excluir os roteiros de produção dos produtos destino com 3 opções:

• Exportar roteiro sem excluir os roteiros dos produtos destino
• Exportar roteiro excluindo todos os roteiros dos produtos destino
• Exportar roteiro excluindo apenas o último roteiro do produto destino

Selecione a opção desejada e clique no botão "Exportar".

O sistema irá exportar o roteiro de produção do produto template de cada grupo de roteiro selecionado para todos os produtos dentro do grupo.

Também é possível exportar roteiros de produção para produtos do mesmo grupo de roteiro a partir da tela de roteiro de produção de um produto.

Para fazer isso clique em um produto e acesse a tela "Roteiros de produto".

Selecione um roteiro e utilize o botão "Exportar roteiro para todos os produtos do mesmo grupo de roteiro de produção" como em destaque na imagem apresentada a seguir:

Após clicar nesse botão, você deverá selecionar uma opção no campo "Comportamento do sistema na exportação" dentre as opções apresentadas a seguir:

• Exportar roteiro sem excluir os roteiros dos produtos destino
• Exportar roteiro excluindo todos os roteiros dos produtos destino
• Exportar roteiro excluindo apenas o último roteiro do produto destino

Em seguida clicar no botão "Salvar" para o sistema fazer a exportação.

O sistema irá exportar o roteiro de produção do produto selecionado para todos os produto do mesmo grupo de roteiro de produção.

Como gerenciar as operações de todos os roteiros de produção de produtos cadastrados no sistema?

A tela "Operações dos produtos" apresenta todas as operações de todos os roteiros de produção cadastrados no sistema.

A partir dessa tela é possível por exemplo pesquisar todas as operações planejadas para um determinado centro de trabalho ou recurso.

Por exemplo, se você quiser saber todas as operações planejadas para o centro de trabalho "Torno mecânico" faça uma pesquisa pelo campo "Centro de trabalho" e clique no botão "Pesquisar".

Veja abaixo um exemplo dessa pesquisa:

Se desejar editar ou excluir uma operação a partir dessa tela, clique na operação e utilize os submenus "Editar" e "Excluir".

Perceba que ao utilizar o submenu editar, você acessa a tela de edição da operação no roteiro do produto, e após salvar a edição, você retorna para a tela "Operações dos produtos".

Também é possível excluir operações em lote.

Para fazer isso selecione as operações que deseja excluir e utilize o botão "Excluir".

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