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Boas práticas para implantação do chão de fábrica

Arthur Leão
Atualizado

O guia rápido para os "Boas práticas para implantação do chão de fábrica" tem as seções:

 

 

 

Quais são As Boas Práticas na Implantação e Uso de Sistema no Chão de Fábrica?

Abaixo, as boas práticas na implantação e uso de sistema no chão de fábrica.

 

O módulo de produção deve estar bem implantado

O módulo de produção é a base do módulo de chão de fábrica. Portanto, para garantir uma boa implantação do módulo de chão de fábrica, é essencial que o módulo de produção esteja corretamente alinhado e funcionando de forma eficiente.

 

Quando falamos sobre a implantação do módulo de produção de um sistema de gestão industrial, é crucial que as ordens de produção estejam sendo corretamente planejadas e executadas no sistema. 

 

Abaixo, os pontos importantes que indicam que o módulo de produção está bem implantado na sua empresa:

 

Planejamento de ordens de produção

As ordens de produção precisam ser bem planejadas no sistema, sendo registradas corretamente e alinhadas com a demanda real da sua empresa.

 

Um exemplo de situação que ocorre no chão de fábrica e demonstra a ineficiência do planejamento de ordens de produção: Imagine a situação em que um operador tenta apontar uma ordem no módulo de chão de fábrica e percebe que a ordem não foi criada no sistema. Isso gera frustração entre os operadores e pode comprometer o sucesso do projeto, pois impede o fluxo adequado de trabalho e afeta a confiança no sistema.

 

Os roteiros devem estar bem cadastrados e atualizados para implantar o módulo chão de fábrica

Para uma implantação bem sucedida do módulo de chão de fábrica, é essencial que os roteiros de produção estejam corretamente cadastrados e atualizados no sistema. Eles funcionam como um guia para as operações, detalhando cada etapa do processo produtivo e assegurando que todos os colaboradores sigam os mesmos procedimentos. Com roteiros bem definidos, o sistema pode otimizar a produção, reduzir erros e melhorar a eficiência, garantindo que cada tarefa seja executada no tempo e ordem corretos.

 

Um exemplo de situação que ocorre no chão de fábrica e demonstra problemas relacionados ao roteiro de produção: Imagine a situação em que um operador encontra a ordem de produção corretamente registrada no apontamento de chão de fábrica, mas ao tentar acessar a operação, o sistema informa que não há operação habilitada para aquele recurso. Essa situação gera frustração nos operadores, pois eles precisam resolver questões sistêmicas em vez de focar na produção, o que afeta negativamente a produtividade e pode comprometer o andamento da linha de produção.

 

Veja um exemplo da tela "Ordens" onde são listadas todas as ordens criadas no sistema:

 

Ter uma boa estratégia para implantar o módulo chão de fábrica 

Se for a primeira vez que sua empresa realizará apontamentos via sistema ou se já houveram dificuldades em implantações anteriores, recomendamos que a implantação do módulo de chão de fábrica seja feita de forma gradual. Comece pela área com maior gargalo na produção, para garantir que o sistema seja adotado de maneira eficaz e traga melhorias significativas.

 

Você pode iniciar a implantação em um centro de trabalho com gargalo ou, conforme sua necessidade, escolher uma área sem gargalo. A decisão depende do contexto específico da sua empresa:

  • Começar com os recursos que têm gargalo: Essa abordagem é eficaz porque ataca diretamente os pontos de maior ineficiência, ajudando a aliviar as restrições que estão afetando a produtividade como um todo. Ao melhorar o processo na área crítica, o impacto é mais perceptível e tem um efeito positivo em toda a operação .Começar pelos recursos com gargalo tende a ser mais eficaz a longo prazo, pois ajuda a resolver problemas maiores de eficiência primeiro, e a equipe verá rapidamente os benefícios da implantação do módulo. Isso pode gerar comprometimento e confiança no sistema, o que facilitará a adoção em outras áreas da produção.
  • Começar com os recursos que não têm gargalo: Essa opção pode ser útil se o objetivo for testar o sistema de forma mais controlada e com menor risco. Ao começar com áreas que já funcionam bem, a implantação é mais tranquila, e você pode treinar a equipe e testar as funcionalidades do sistema sem a pressão dos gargalos. Uma vez que a equipe se familiarize com o sistema, pode-se avançar para as áreas mais críticas.

 

Veja um exemplo da tela "Apontamentos" no módulo Chão de fábrica:

 

Comunicação aos operadores

É essencial que a implantação do módulo de chão de fábrica seja comunicada de forma clara aos operadores, explicando os benefícios diretos que o sistema traz para a melhoria da produção. Ao entenderem que o sistema tem o objetivo de aumentar a eficiência, reduzir erros e otimizar os processos, os operadores estarão mais motivados a adotar as novas práticas de trabalho.

 

Como a comunicação pode ajudar:

  • A clareza nos objetivos do módulo ajuda a alinhar expectativas e reduzir a resistência ao sistema.
  • Envolvimento dos operadores nas decisões e explicações do que está sendo implementado assegura que a equipe se sinta parte do processo e mais comprometida.
  • Foco na eficiência: Ao entenderem que a ferramenta está ali para facilitar o trabalho e melhorar os resultados, os operadores terão uma visão mais ampla do impacto de suas ações no sistema.


Investir na comunicação interna sobre a implantação do módulo de chão de fábrica pode fazer toda a diferença, direcionando a equipe para o foco nas tarefas de produção e evitando distrações que prejudicam a eficiência do trabalho. Ao garantir que todos entendam o propósito do sistema, sua implementação é mais bem sucedida, o que acaba acarretando no aumento da produtividade.

 

Veja um exemplo da tela "Requisição de materiais para a produção" no módulo Chão de fábrica:

 

Crie programas para incentivar os operadores

Criar um programa para incentivar os operadores pode ter como objetivo elevar os padrões de produtividade e precisão dos apontamentos no chão de fábrica. Este programa pode ir além da simples capacitação técnica, promovendo uma cultura de qualidade e eficiência dentro da produção. Seu foco está em garantir que os operadores façam apontamentos corretos e eficientes, enquanto mantêm um alto nível de produtividade, com benefícios diretos para a empresa, como redução de erros, otimização do tempo e aumento da competitividade.

 

Estrutura simples de um programa com foco na produtividade e apontamentos:

  • Defina as metas e indicadores de desempenho: Metas claras para os operadores, como o número de apontamentos corretos por período e produtividade diária (quantidade de unidades produzidas, tempo de ciclo, etc.). Utilize indicadores de desempenho para medir a eficiência de cada operador e proporcionar feedbacks construtivos.
  • Sistema de recompensas e reconhecimento: Recompensas para os melhores desempenhos, como bônus, reconhecimento público ou prêmios, para motivar os operadores a se dedicarem ao apontamento correto e ao cumprimento das metas de produtividade. Liderança ativa para reconhecer os operadores que estão contribuindo com a qualidade e eficiência, reforçando a importância do programa.

 

Veja um exemplo do relatório "Ranking de funcionários":

 

Monitoramento em tempo real e auditoria regular

Durante e após a implantação do chão de fábrica é importante fazer rondas de auditoria na fábrica, para garantir que os operadores estão realizando apontamentos da forma correta. No sistema existe um painel de monitoramento em tempo real, onde permite que os supervisores acompanhem a produção e os apontamentos dos operadores durante o turno. Isso também ajuda a evitar erros de apontamento e facilita o trabalho dos gestores, que podem ver imediatamente o que está acontecendo em cada recurso, garantindo um controle mais eficaz da produção.

 

A auditoria regular dos apontamentos pode garantir que todas as informações estejam corretas e que o processo de apontamento esteja funcionando conforme o planejado. 

 

Veja um exemplo do relatório "Monitoramento de recursos":

 

Capacitar um colaborador para apoiar os operadores no apontamento de Produção

Uma das estratégias mais eficazes para garantir que os apontamentos de produção sejam realizados corretamente no chão de fábrica é capacitar um colaborador específico para apoiar os operadores na hora de esclarecer dúvidas e resolver problemas relacionados ao processo de apontamento. Este colaborador atuaria como um referente ou especialista no sistema de apontamento, ajudando a reduzir erros e melhorar a precisão das informações registradas.

 

 

Coloque o nome de cadastro em caixa alta

Colocar os nomes dos cadastros em caixa alta facilita a visualização dos operadores, garantindo maior clareza e evitando confusão. Essa prática ajuda a padronizar as informações, tornando-as mais legíveis e acessíveis. Ao utilizar caixa alta, as informações ficam mais destacadas, o que torna o processo de identificação mais rápido e eficiente. Isso também ajuda a evitar erros comuns de interpretação e melhora a produtividade, já que os operadores conseguem localizar e registrar os dados com mais agilidade no sistema.

 

Veja um exemplo da tela "Funcionários":

 

Quais investimentos minha empresa deve fazer para garantir o sucesso da implantação?

A implantação do módulo de chão de fábrica em uma fábrica exige investimentos em vários recursos, que vão desde a infraestrutura tecnológica até a capacitação dos colaboradores. Aqui estão os principais recursos que a fábrica precisa investir:

 

Infraestrutura Tecnológica

Segue abaixo os investimentos de infraestrutura tecnológica:

 

Software de apontamento da produção

A fábrica precisa de um sistema de ERP que contenha o módulo de chão de fábrica, que  integra todas as informações de produção, estoque, logística, entre outras áreas. 

 

Neste ponto, se você está vendo este conteúdo, muito provavelmente você já fez esse investimento no Nomus ERP, que contém todos esses benefícios. E nesse caso, orientamos que você avance nesse módulo com a orientação de um analista de implantação. Falaremos mais sobre isso nos próximos tópicos. 

 

 

Dispositivos

A fábrica precisa de computadores, estações de trabalho ou dispositivos móveis para os operadores realizarem apontamentos em tempo real no sistema.

 

Segue abaixo as vantagens e desvantagens de cada tipo de dispositivo:

 

1. Terminais Industriais (ou Terminais de Apontamento)
 

Vantagens:

  • Resistência: São construídos para suportar condições adversas, como poeira, umidade, vibração e temperaturas extremas, comuns em ambientes industriais.
  • Durabilidade: São mais duráveis e projetados para uso contínuo em ambientes de alta demanda.
  • Ergonomia e Acessibilidade: Podem ser instalados de maneira que favoreçam a ergonomia no ambiente de trabalho.

Desvantagens:

  • Custo elevado: O preço de terminais industriais pode ser significativamente mais alto do que tablets ou computadores padrão devido à sua construção robusta.
  • Menos mobilidade: A falta de mobilidade pode ser um fator limitante se os operadores precisarem se mover frequentemente pelo chão de fábrica, podendo impactar na produtividade.

 

 

2. Tablets


Vantagens:

  • Mobilidade: A principal vantagem dos tablets é a mobilidade, permitindo que os operadores se movam livremente pelo chão de fábrica e façam apontamentos em qualquer lugar.
  • Custo acessível: Em comparação com terminais industriais, os tablets geralmente têm um custo mais baixo.
  • Facilidade de uso: A interface intuitiva e a tela sensível ao toque fazem com que os operadores se adaptem rapidamente.
  • Versatilidade: Os tablets podem ser usados para múltiplas funções, além do apontamento de produção, como consultar dados, visualizar documentos e comunicação interna.

Desvantagens:

  • Fragilidade: São mais suscetíveis a danos em ambientes industriais mais agressivos, se não protegidos adequadamente.

 

3. Computadores (Desktops ou Laptops)
 

Vantagens:

  • Tela maior: A tela maior de um computador pode ser vantajosa para visualizações de dados mais complexas ou para controle de produção em áreas de supervisão ou planejamento.
  • Custo acessível em comparação com terminais: Os computadores tradicionais podem ser mais baratos que terminais industriais, oferecendo boa relação custo-benefício.

Desvantagens:

  • Imóvel: A falta de mobilidade é uma grande desvantagem se o trabalho exigir que os operadores se movam frequentemente pelo chão de fábrica.
  • Espaço físico: Podem ocupar mais espaço físico e, em alguns casos, podem ser menos práticos para ambientes industriais que requerem equipamentos compactos e resistentes.

 

 

Qual é a melhor opção para a sua fábrica?
A escolha entre terminais, tablets e computadores vai depender de vários fatores específicos para o seu ambiente e operação:

  • Se o ambiente for altamente agressivo, como fábricas de metalurgia, refinarias, ou com máquinas pesadas, onde o equipamento precisa ser robusto e resistente a condições extremas, os terminais industriais são a melhor opção.
  • Se a mobilidade for uma prioridade, permitindo que os operadores se movam livremente entre diferentes áreas de produção, os tablets oferecem a melhor flexibilidade e baixo custo.
  • Se for necessário trabalho fixo em áreas de supervisão ou controle, os computadores (desktop ou laptop) podem ser mais apropriados, pois oferecem melhor performance e maior capacidade de armazenamento.

 

E se a minha empresa não tiver recursos financeiros para fazer esse investimento?

Se a sua empresa não tiver recursos financeiros para investir em dispositivos de imediato, existem algumas estratégias que podem ser adotadas para implementar o sistema de chão de fábrica de forma eficaz, mesmo com orçamento limitado:

  • Começar com Recursos Críticos (Com Gargalo): foque inicialmente nos recursos que apresentam os maiores gargalos na produção. Em vez de tentar implantar o sistema em toda a operação de uma vez, priorize áreas que mais impactam a produtividade. Investir nesses pontos críticos pode gerar melhorias rápidas e impacto imediato na eficiência, proporcionando retorno rápido que pode financiar a expansão do sistema em outras áreas. Exemplo: Se sua fábrica tem uma máquina com alto índice de falhas, começar pelo monitoramento e apontamento dessa máquina pode ajudar a reduzir o tempo de inatividade e otimizar a produção, permitindo o reinvestimento de economias geradas.
  • Implantação Gradual: implemente o sistema gradualmente, começando com dispositivos mais acessíveis, como tablets ou computadores de mesa, e evolua conforme os resultados. Essa abordagem reduz o impacto inicial no orçamento e permite testar a eficácia do sistema antes de investir em dispositivos mais caros, como terminais industriais. Exemplo: Se você começar com tablets, pode optar por um número reduzido de dispositivos inicialmente, testando a aceitação e eficiência antes de expandir para mais áreas da produção.
  • Uso de Dispositivos Existentes Aproveite os dispositivos já disponíveis na empresa, como computadores de mesa ou notebooks, para realizar os apontamentos iniciais. Isso pode ajudar a minimizar os custos de implantação e testar a eficácia do sistema sem a necessidade de adquirir novos dispositivos de imediato. Exemplo: Os operadores podem usar notebooks antigos ou tablets da empresa para realizar os apontamentos, contanto que esses dispositivos tenham  uma boa performasse para trabalhar com o Nomus ERP.
  • Planejamento de Recursos: Priorize o investimento de acordo com as necessidades da operação e com o retorno esperado. Use a análise de custo benefício para determinar onde investir primeiro, baseado na necessidade de recursos e no impacto potencial na produtividade. Exemplo: Se a área de montagem tem um processo mais simples e não exige tanta complexidade de dispositivo, comece por essa área com dispositivos mais acessíveis, antes de passar para áreas mais complexas.

 

 

 

Conectividade 

Investir em uma rede de internet estável e rápida é essencial para garantir que os dispositivos e sistemas estejam conectados de forma contínua.

 

 

Treinamento e Capacitação

  • Treinamento de Operadores: Os operadores precisam ser treinados no uso do sistema, para garantir que eles possam registrar informações de forma precisa e eficiente.
  • Capacitar um Colaborador para Apoiar os Operadores no Apontamento de Produção: Uma das estratégias mais eficazes para garantir que os apontamentos de produção sejam realizados corretamente no chão de fábrica é capacitar um colaborador específico para apoiar os operadores na hora de esclarecer dúvidas e resolver problemas relacionados ao processo de apontamento. Este colaborador atuaria como um referente ou especialista no sistema de apontamento, ajudando a reduzir erros e melhorar a precisão das informações registradas. Esse colaborador é essencial para redução de erros de apontamento, agilidade na produção, otimização de recursos e na melhoria continua. Para selecionar esse colaborador, recomendamos escolher alguém que tenha facilidade em trabalhar com o sistema Nomus, além de possuir uma boa comunicação com os operadores do chão de fábrica, garantindo que ele possa atuar de forma eficaz no esclarecimento de dúvidas e suporte. Por exemplo: Em uma linha de montagem, um operador pode ter dificuldades em registrar o tempo correto de uma atividade, ou pode não saber como apontar uma parada de máquina. Ter um especialista treinado disponível para ajudar naquele momento específico evita que o operador cometa um erro que pode afetar o relatório de produção. Além disso, essa pessoa pode treinar os novos operadores, garantindo que todos estejam familiarizados com o sistema de apontamento.
  • Treinamento de Supervisores e Gestores: Supervisores e gestores precisam entender como usar as ferramentas de monitoramento e análise fornecidas pelo sistema para acompanhar o progresso da produção, identificar gargalos e tomar decisões estratégicas.
  • Capacitação Contínua: Investir em treinamentos periódicos para reciclar o conhecimento da equipe e para manter todos atualizados sobre novas funcionalidades ou melhorias no sistema.

 

Implantação

Contar com pessoas que tenham experiência em outros chãos de fábrica e que conheçam bem o sistema é essencial para o sucesso da sua empresa durante o processo de implantação. 

 

Ter um analista de implantação experiente ao seu lado facilita muito a transição, pois ele pode oferecer soluções práticas e eficazes para superar os desafios dessa etapa crítica. A experiência do analista não só acelera o processo, mas também ajuda a minimizar erros e identificar melhorias contínuas ao longo do caminho. 

 

Para garantir que sua equipe aproveite ao máximo essa assistência, recomendamos agendar reuniões regulares com o analista para discutir as necessidades específicas da sua operação, avaliar o progresso da implantação e definir como alcançar as metas de forma mais eficiente. Essas reuniões são uma oportunidade de alinhar expectativas, revisar desafios e implementar ajustes rápidos, sempre com o foco em otimizar o uso do sistema e aumentar a produtividade da sua operação. 

 

 

Outras alternativas de registrar apontamentos

É importante destacar que o cenário ideal na implantação de um sistema de apontamento é que o operador faça seus próprios apontamentos diretamente no sistema. No entanto, caso sua empresa enfrente desafios para implementar esse modelo, abaixo apresentamos outras possibilidades de utilização do módulo de chão de fábrica:

 

Apontadores de produção

Uma alternativa para empresas que enfrentam dificuldades em permitir que os operadores façam seus próprios apontamentos em tempo real é utilizar apontadores de produção com tablets. Nessa abordagem, os operadores podem levantar uma bandeira sempre que precisarem registrar um apontamento, e o apontador de produção se desloca até a máquina para realizar a atualização no sistema.

Embora essa seja uma solução viável, acreditamos que o cenário ideal é capacitar os operadores para fazerem seus próprios apontamentos em tempo real. Isso não só melhora a precisão e agilidade dos dados, mas também empodera os operadores, promovendo um maior engajamento e responsabilidade no processo de produção.

 

 

Apontamentos Registrados em Formulários

Uma outra alternativa para registrar os apontamentos é permitir que os operadores preencham formulários manuais, que posteriormente são coletados pelos apontadores para serem inseridos no sistema. No entanto, essa abordagem não permite o monitoramento em tempo real da produção, o que pode dificultar a tomada de decisões rápidas e a identificação de problemas de forma imediata. Acreditamos que o cenário ideal é capacitar os operadores para registrarem seus próprios apontamentos em tempo real, garantindo maior agilidade e precisão nos dados, além de melhorar o controle e a eficiência da produção.

 

 

 

Decisão de dimensionamento dos terminais de apontamento

O dimensionamento adequado dos terminais de apontamento é uma decisão crucial para garantir que os operadores realizem seus apontamentos de maneira eficiente e sem comprometer a produtividade. A escolha da quantidade de terminais e sua localização estratégica deve levar em consideração o volume de apontamentos realizados em cada setor ao longo de um dia de trabalho, além da viabilidade financeira do projeto.

 

Se houver uma grande disponibilidade de investimento para o projeto, o cenário ideal seria instalar um terminal de apontamento em cada posto de trabalho. Isso permitiria que os operadores realizassem os apontamentos diretamente de seu posto, sem a necessidade de deslocamento até um terminal centralizado.

 

Essa abordagem tem várias vantagens:

  • Redução de tempo de deslocamento: O operador não precisaria interromper seu trabalho para se deslocar até um terminal de apontamento, o que resulta em menor tempo perdido e maior eficiência.
  • Aumento da produtividade: Ao reduzir as interrupções no fluxo de trabalho, o operador pode se concentrar mais em suas atividades, garantindo que os apontamentos sejam feitos em tempo real e sem atrasos.
  • Precisão nos dados: O apontamento imediato no local de trabalho pode garantir uma informação mais precisa e atualizada, sem a possibilidade de esquecimento ou erro ao registrar os dados posteriormente.
     

No entanto, nem sempre é possível instalar um terminal em cada posto de trabalho, especialmente se o investimento disponível for limitado. Nesse caso, é fundamental dimensionar adequadamente o número de terminais e escolher a localização estratégica para garantir que a produção não seja comprometida. Veja abaixo alguns pontos a considerar:

 

Análise do Volume de Apontamentos Diários por Setor:

  • Setores com alto volume de apontamentos: Se um setor realiza muitos apontamentos durante o dia, é importante garantir que haja terminais próximos. Por exemplo, em setores de linha de montagem ou controle de qualidade, onde o fluxo de trabalho é constante, ter um terminal disponível próximo ao local de trabalho pode aumentar significativamente a eficiência.
  • Setores com menor volume de apontamentos: Para setores com menos atividades de apontamento, pode ser mais viável ter menos terminais, ou até mesmo optar por terminais compartilhados entre os operadores, desde que o tempo de espera seja minimizado.

 

Localização Estratégica dos Terminais:

  • Os terminais devem ser distribuídos de forma equilibrada ao longo da área de produção. Estudos de fluxo de trabalho podem ser feitos para identificar os pontos mais críticos, onde a concentração de operadores e atividades é maior, e garantir que haja um terminal acessível para esses locais.
  • Para evitar congestionamentos, é importante que os terminais sejam distribuídos de forma inteligente para que os operadores não precisem esperar muito para registrar seus apontamentos.

 

Alternativas para Otimizar o Uso de Terminais:

  • Uso de tablets ou dispositivos móveis: Uma solução interessante pode ser a utilização de tablets ou dispositivos móveis para os operadores realizarem seus apontamentos. Isso permite que os operadores façam apontamentos diretamente no local de trabalho, sem a necessidade de estar em um terminal fixo, promovendo mais agilidade.
  • Agendamento e turnos: Em setores com alta demanda de apontamentos, pode-se organizar os turnos de forma a garantir que o número de operadores por terminal seja gerenciável, reduzindo o tempo de espera para registrar as atividades.


O dimensionamento adequado dos terminais de apontamento deve ser uma decisão estratégica, levando em consideração tanto o volume de apontamentos diários quanto os recursos financeiros disponíveis. Idealmente, ter um terminal por posto de trabalho é a solução mais eficiente, mas em cenários de restrição orçamentária, é essencial fazer uma análise detalhada do fluxo de trabalho e do volume de atividades, dimensionando o número de terminais e sua localização de forma a garantir que todos os operadores tenham acesso rápido e eficiente ao sistema, sem impactar a produtividade.

 

 

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