O guia rápido "Parâmetros do produto para o módulo MRP II" tem as seções:

Parâmetros do produto para o módulo MRP II
Como definir os parâmetros do produto para o módulo MRP II?

Parâmetros do produto para o módulo MRP II

Previsão de vendas

Abaixo, segue os Parâmetros do produto relacionados à previsão de vendas:

Aba "PCP"

Política de ressuprimento: Selecione a opção "Ressuprimento para estoque através do plano de produção e MRP".

Aba "MRP"

Participa da previsão de vendas: Marque esse campo.
Período de previsão: O período de previsão determina o periodicidade da previsão. Se escolher mensal, a previsão de vendas tem que ser feita mensalmente, se escolher trimestral, a previsão de vendas precisa ser feita trimestralmente, e assim por diante.
Método de previsão: Selecione a opção "Média móvel".
Períodos para cálculo de média móvel da quantidade pedida: O valor dessa configuração define a quantidade de períodos que o sistema considera para calcular a média móvel. Por exemplo, se você colocar 3 e o período de previsão for "Mensal", o sistema irá considerar a média de pedidos de vendas da empresa nos últimos 3 meses. O valor padrão dessa configuração é 6.
Forma de distribuição da previsão na projeção de estoques: Esse campo define como a previsão de vendas será considerada na projeção de estoques. Ao selecionar a opção "Concentrada no início do período", ao fazer a projeção de estoques, o sistema demanda toda a quantidade prevista no primeiro dia do período. Ao selecionar a opção "Distribuída igualmente entre os dias do período", ao fazer a projeção de estoques, o sistema distribui a quantidade prevista de forma uniforme entre os dias do período. Como exemplo, considere que no dia 31/10, estamos fazendo a projeção de estoques de um produto com período de previsão "Mensal", e com quantidade prevista de 300 unidades para o mês de novembro. Na opção "Distribuída igualmente entre os dias do período" a quantidade prevista de 300 unidades será considerada uma saída planejada em 01/11, já na opção "Distribuída igualmente entre os dias do período", a quantidade prevista de 300 unidades será distribuída como uma saída planejada em todos os dias do período entre 01/11 e 30/11, 10 unidades para cada dia.

Quando faz sentido utilizar previsão de vendas no MRP II?

A previsão de vendas no MRP II, normalmente, se torna necessária quando o lead time de fabricação dos produtos é maior que o prazo de entrega aceito pelos clientes. Nesses casos, o MRP não consegue atender à demanda apenas com base nos pedidos firmes, pois quando o cliente solicitar, já será tarde para fabricar. A previsão permite antecipar a produção e garantir entregas dentro do prazo. Por exemplo, imagine as seguintes informações:

Prazo de entrega aceito pelo cliente: 7 dias
Lead time de fabricação: 15 dias

Nesse cenário, é necessário trabalhar com previsão de vendas, pois não há tempo de produzir após receber o pedido. Se a empresa não conseguir prever a demanda, será preciso manter estoques de segurança mais altos, tanto de produtos acabados quanto de matérias-primas.

Por outro lado, quando o lead time de fabricação é menor que o prazo de entrega, geralmente não é necessário usar previsões de venda. Ainda assim, é preciso muita atenção ao abastecimento de materiais. Por exemplo, imagine as seguintes informações:

Prazo de entrega aceito pelo cliente: 7 dias
Lead time de fabricação: 3 dias

Aqui, é possível produzir somente quando o pedido chega, sem necessidade de previsão. Entretanto, o estoque de segurança das matérias-primas deve ser bem dimensionado, pois o horizonte de planejamento é curto e todos os materiais precisam estar disponíveis para evitar atrasos na produção.

Veja uma imagem do quadro parâmetros de previsão de vendas:

Plano de produção

Abaixo, segue os Parâmetros do produto relacionados ao plano de produção:

Aba "MRP"

Participa do plano de produção: Marcar esse campo.
Horizonte de planejamento (dias): Esse campo determina quantos dias a frente o sistema deve enxergar no horizonte de planejamento do produto. Caso a empresa não tenha esse valor mapeado por produto, recomendamos iniciar com uma margem de segurança mais conservadora na configuração geral. Avalie qual é o prazo mais longo para produção e ressuprimento dos produtos. Por exemplo, o prazo de entrega mais longo dos insumos é de 10 dias e o prazo de fabricação é 5 dias. Logo, o horizonte de planejamento será de 15 dias.
Dia fixo para geração de ordens planejadas: Ao selecionar um dia neste campo, as ordens de produção e solicitações de compra planejadas devem ser sempre geradas no dia da semana selecionado. A opção padrão é "Não aplicável".
Lote múltiplo: Quantidade múltipla que a empresa é capaz de produzir ou com menor custo. Dessa forma, toda ordem de produção é múltipla deste valor. Por exemplo, se você deseja que seus lotes de produção sejam de 10 em 10 unidades, você pode digitar o valor 10 nesse campo. Logo, se a empresa tiver um pedido de 8 unidades, o sistema vai gerar uma ordem de produção com 10 unidades.
Lote mínimo: Define a menor quantidade que pode ser produzida em uma ordem de produção, sempre respeitando o lote múltiplo. Só faz sentido usar quando existe um volume mínimo técnico ou econômico para produzir (ex.: limitações de máquina, custo de setup, qualidade do processo). Na maioria dos casos, recomendamos deixar vazio.
Lote máximo: Define a maior quantidade permitida em uma única ordem de produção, também seguindo o lote múltiplo. É útil apenas quando há limitações de capacidade (ex.: tamanho de forno, tanque, pallet, peso ou volume). Na maioria dos casos, recomendamos deixar vazio.
Estoque de segurança: Quantidade de produto adicional que a empresa deseja ter contra eventualidades na demanda e/ou fornecimento. O sistema vai gerar as ordens para que o saldo em estoque seja sempre maior ou igual ao estoque de segurança. Por exemplo, se toda vez que é emitida uma ordem de produção de 1.000 fardos, sua produção consegue entregar dentro do prazo, então seu processo produtivo é livre de incertezas e podemos definir o estoque de segurança como zero. Por outro lado, se a produção não consegue atender os pedidos regularmente, é preciso definir o valor para o estoque de segurança. Caso esse campo não esteja preenchido no produto, sugere o valor padrão definido na configuração geral. Como padrão, o estoque de segurança é zero.
Estoque máximo: quantidade de produto ou material que a empresa deseja alcançar sempre que uma ordem de ressuprimento for sugerida pelo Plano Mestre de produção.
Tipo de prazo de ressuprimento da produção: Recomendamos selecionar a opção "Fixo para o produto" que usa as configurações "Prazo de ressuprimento da produção (dias)" e "Prazo de segurança no ressuprimento da produção (dias)" para calcular a data de ressuprimento. A opção “Calculado com base na quantidade da ordem e roteiro de produção” deve ser escolhida somente quando a empresa estiver totalmente parametrizada para utilizar o CRP, pois o cálculo depende de roteiros completos, operações configuradas e centros de trabalho com calendário de capacidade definido.
Prazo de ressuprimento da produção (dias): Duração, em dias, entre a abertura e finalização da ordem de produção. Este valor é usado para saber quantos dias a empresa dispõe para atender uma demanda. Por exemplo, suponha que a fabricação de um produto leve entre 5 e 9 dias. Para reduzir essa incerteza, recomendamos calcular a média de fabricação do produto. Logo, o prazo de ressuprimento do produto é em torno de 7 dias. Caso esse campo não esteja preenchido no produto, sugere o prazo de ressuprimento padrão definido na configuração geral. Como padrão, o sistema usa o valor 7.
Prazo de segurança no ressuprimento da produção (dias): Tempo adicional, em dias, que a empresa dispõe para atender uma demanda caso ocorra algum imprevisto. Para lidar com essas incertezas, recomendamos calcular o desvio padrão do lead time de fabricação dos produtos e definir o prazo de segurança como pelo menos 2 vezes o desvio padrão. Caso esse campo não esteja preenchido no produto, sugere o prazo de ressuprimento padrão definido na configuração geral. Como padrão, o sistema usa o valor 7.
Prazo de segurança no ressuprimento da produção (horas úteis): Campo preenchido automaticamente pelo sistema e que só faz sentido quando o produto utiliza o Tipo de prazo de ressuprimento da produção = “Calculado com base na quantidade da ordem e roteiro de produção”. Nesse caso, o valor informado representa um prazo de segurança, em horas úteis, que o sistema utiliza para determinar com quanto tempo de antecedência a última operação do roteiro deve ser finalizada em relação à data/hora de entrega da ordem de produção. Por exemplo, considere uma ordem que deve ser entregue na sexta-feira, 21/11, às 17:00, e cujo centro de trabalho da última operação possui um calendário de produção com turnos de 8 horas úteis de segunda a sexta. Se o prazo de segurança estiver definido como 24 horas úteis, o sistema calculará que a última operação deve terminar 24 horas úteis antes da entrega, ou seja, na terça-feira, 18/11, às 17:00. Esse prazo adicional garante que a produção seja concluída com antecedência suficiente para inspeção, movimentação, ajustes operacionais e eventuais imprevistos antes da entrega final.
Prazo de ressuprimento de compras (dias): Campo preenchido automaticamente pelo sistema. Representa o prazo base, em dias, que a empresa precisa para comprar o material, considerando etapas como cotação, aprovação, emissão do pedido, entrega do fornecedor e conferência. Junto com o campo “Prazo de segurança no ressuprimento de compras (dias)”, define a diferença entre a data da necessidade do material e a data limite para a compra, ou seja, com quantos dias de antecedência o pedido de compra precisa ser gerado para evitar falta de material.
Prazo de segurança no ressuprimento de compras (dias): Campo preenchido automaticamente pelo sistema. Representa um prazo adicional de segurança, em dias, que o sistema considera além do prazo base de ressuprimento de compras, para absorver atrasos de fornecedor, imprevistos logísticos ou aprovações internas mais demoradas. A soma dos campos “Prazo de ressuprimento de compras (dias)” + “Prazo de segurança no ressuprimento de compras (dias)” define a diferença entre a data da necessidade e a data limite para compra, garantindo uma margem de segurança no planejamento de compras.

Veja abaixo uma imagem dessas configurações:

MRP

As configurações para executar o MRP são similares as configurações do Plano de produção, mas voltadas para o planejamento de produção de produtos semiacabados e planejamento de compras de matérias primas.

Abaixo, segue os Parâmetros do produto relacionados ao MRP:

Aba "MRP"

Parâmetros de Plano de produção e MRP

Participa do plano de produção: Marcar esse campo.
Horizonte de planejamento (dias): Esse campo determina quantos dias a frente o sistema deve enxergar no horizonte de planejamento do produto. Caso a empresa não tenha esse valor mapeado por produto, recomendamos iniciar com uma margem de segurança mais conservadora na configuração geral. Avalie qual é o prazo mais longo para produção e ressuprimento dos produtos. Por exemplo, o prazo de entrega mais longo dos insumos é de 10 dias e o prazo de fabricação é 5 dias. Logo, o horizonte de planejamento será de 15 dias.
Dia fixo para geração de ordens planejadas: Ao selecionar um dia neste campo, as ordens de produção e solicitações de compra planejadas devem ser sempre geradas no dia da semana selecionado. A opção padrão é "Não aplicável".
Lote múltiplo: Quantidade múltipla que a empresa é capaz de produzir ou com menor custo. Dessa forma, toda ordem de produção é múltipla deste valor. Por exemplo, se você deseja que seus lotes de produção sejam de 10 em 10 unidades, você pode digitar o valor 10 nesse campo. Logo, se a empresa tiver um pedido de 8 unidades, o sistema vai gerar uma ordem de produção com 10 unidades.
Lote mínimo: Define a menor quantidade que pode ser produzida em uma ordem de produção, sempre respeitando o lote múltiplo. Só faz sentido usar quando existe um volume mínimo técnico ou econômico para produzir (ex.: limitações de máquina, custo de setup, qualidade do processo). Na maioria dos casos, recomendamos deixar vazio.
Lote máximo: Define a maior quantidade permitida em uma única ordem de produção, também seguindo o lote múltiplo. É útil apenas quando há limitações de capacidade (ex.: tamanho de forno, tanque, pallet, peso ou volume). Na maioria dos casos, recomendamos deixar vazio.
Estoque de segurança: Quantidade de produto adicional que a empresa deseja ter contra eventualidades na demanda e/ou fornecimento. O sistema vai gerar as ordens para que o saldo em estoque seja sempre maior ou igual ao estoque de segurança. Por exemplo, se toda vez que é emitida uma ordem de produção de 1.000 fardos, sua produção consegue entregar dentro do prazo, então seu processo produtivo é livre de incertezas e podemos definir o estoque de segurança como zero. Por outro lado, se a produção não consegue atender os pedidos regularmente, é preciso definir o valor para o estoque de segurança. Caso esse campo não esteja preenchido no produto, sugere o valor padrão definido na configuração geral. Como padrão, o estoque de segurança é zero.
Estoque máximo: quantidade de produto ou material que a empresa deseja alcançar sempre que uma ordem de ressuprimento for sugerida pelo MRP.
Tipo de prazo de ressuprimento da produção: Recomendamos selecionar a opção "Fixo para o produto" que usa as configurações "Prazo de ressuprimento da produção (dias)" e "Prazo de segurança no ressuprimento da produção (dias)" para calcular a data de ressuprimento. A opção “Calculado com base na quantidade da ordem e roteiro de produção” deve ser escolhida somente quando a empresa estiver totalmente parametrizada para utilizar o CRP, pois o cálculo depende de roteiros completos, operações configuradas e centros de trabalho com calendário de capacidade definido.
Prazo de ressuprimento da produção (dias): Duração, em dias, entre a abertura e finalização da ordem de produção. Este valor é usado para saber quantos dias a empresa dispõe para atender uma demanda. Por exemplo, suponha que a fabricação de um produto leve entre 5 e 9 dias. Para reduzir essa incerteza, recomendamos calcular a média de fabricação do produto. Logo, o prazo de ressuprimento do produto é em torno de 7 dias. Caso esse campo não esteja preenchido no produto, sugere o prazo de ressuprimento padrão definido na configuração geral. Como padrão, o sistema usa o valor 7.
Prazo de segurança no ressuprimento da produção (dias): Tempo adicional, em dias, que a empresa dispõe para atender uma demanda caso ocorra algum imprevisto. Para lidar com essas incertezas, recomendamos calcular o desvio padrão do lead time de fabricação dos produtos e definir o prazo de segurança como pelo menos 2 vezes o desvio padrão. Caso esse campo não esteja preenchido no produto, sugere o prazo de ressuprimento padrão definido na configuração geral. Como padrão, o sistema usa o valor 7.
Prazo de segurança no ressuprimento da produção (horas úteis): Campo preenchido automaticamente pelo sistema e que só faz sentido quando o produto utiliza o Tipo de prazo de ressuprimento da produção = “Calculado com base na quantidade da ordem e roteiro de produção”. Nesse caso, o valor informado representa um prazo de segurança, em horas úteis, que o sistema utiliza para determinar com quanto tempo de antecedência a última operação do roteiro deve ser finalizada em relação à data/hora de entrega da ordem de produção. Por exemplo, considere uma ordem que deve ser entregue na sexta-feira, 21/11, às 17:00, e cujo centro de trabalho da última operação possui um calendário de produção com turnos de 8 horas úteis de segunda a sexta. Se o prazo de segurança estiver definido como 24 horas úteis, o sistema calculará que a última operação deve terminar 24 horas úteis antes da entrega, ou seja, na terça-feira, 18/11, às 17:00. Esse prazo adicional garante que a produção seja concluída com antecedência suficiente para inspeção, movimentação, ajustes operacionais e eventuais imprevistos antes da entrega final.
Prazo de ressuprimento de compras (dias): Campo preenchido automaticamente pelo sistema. Representa o prazo base, em dias, que a empresa precisa para comprar o material, considerando etapas como cotação, aprovação, emissão do pedido, entrega do fornecedor e conferência. Junto com o campo “Prazo de segurança no ressuprimento de compras (dias)”, define a diferença entre a data da necessidade do material e a data limite para a compra, ou seja, com quantos dias de antecedência o pedido de compra precisa ser gerado para evitar falta de material.
Prazo de segurança no ressuprimento de compras (dias): Campo preenchido automaticamente pelo sistema. Representa um prazo adicional de segurança, em dias, que o sistema considera além do prazo base de ressuprimento de compras, para absorver atrasos de fornecedor, imprevistos logísticos ou aprovações internas mais demoradas. A soma dos campos “Prazo de ressuprimento de compras (dias)” + “Prazo de segurança no ressuprimento de compras (dias)” define a diferença entre a data da necessidade e a data limite para compra, garantindo uma margem de segurança no planejamento de compras.

Veja abaixo uma imagem dessas configurações:

Como definir os parâmetros do produto para o módulo MRP II?

Abaixo, segue as recomendações para a definição dos seguintes parâmetros:

Horizonte de planejamento

Temos uma regra relativamente simples para definir o horizonte de planejamento de um produto. O horizonte de planejamento deve ser sempre maior ou igual ao lead time máximo de produção do produto. O lead time máximo de produção de um produto acabado deve ser calculado levando em consideração que você não terá nenhum produto semiacabado pronto em estoque e nenhuma matéria prima pronta em estoque.

Por exemplo: se um produto exige 4 dias para fabricar o componente A, 3 dias para o componente B, 2 dias para a montagem final e 1 dia para receber as matérias-primas (total de 10 dias), então o horizonte de planejamento deve ser no mínimo 10 dias.

Estoque de segurança e Prazo de segurança no ressuprimento da produção - Análise de incertezas no processo de fornecimento vs Incertezas de demanda

Recomendamos que incertezas relacionadas ao processo de fornecimento sejam tratadas com tempos de segurança, e incertezas relacionadas à demanda sejam tratadas com estoques de segurança.

Por exemplo, se o tempo médio de fabricação do produto é de 15 dias com um desvio padrão de 3 dias, podemos parametrizar um prazo de segurança de 6 dias, igual à 2 vezes o desvio padrão de 3 dias, para obter 97,7% de confiança de que o produto ficará pronto no prazo.

No exemplo acima, estamos preparando o sistema para lidar com uma incerteza no processo de fornecimento.
Agora temos também incerteza na demanda, na quantidade que é demandada, que exigirão a manutenção de um estoque de segurança.

Por exemplo, podemos ter uma demanda média de 50 unidades de um produto por dia, com um desvio padrão de 10 unidades. Nesse exemplo, poderíamos parametrizar um estoque de segurança 20 unidades por dia, média, equivalente a 2 desvios padrões, e se considerarmos que o lead time médio do produto é de 15 dias, poderíamos considerar um estoque de segurança de 300 unidades (15 dias x 20 unidades por dia), para obter 97,7% de confiança de que não vai faltar material.

Estoque de segurança - Abordagem evolutiva para sua definição

A determinação analítica de estoques de segurança nem sempre é simples de ser feita. Há situações práticas em que não há dados históricos ou os dados históricos não são confiáveis. Nesses casos sugerimos usar a abordagem evolutiva, seguindo o passo a passo abaixo:

Faça uma primeira estimativa conservadora do estoque de segurança.
Após um período, por exemplo 3 meses, analise a evolução dos níveis de estoque dos produtos.
Se perceber que há uma folga no estoque de segurança, reduza o valor desse estoque e volte ao passo 2.

Nesse caso, podemos privilegiar o ataque às incertezas do processo, que fazem com que seja necessário trabalharmos com estoques de segurança, e continuamente reduzirmos os estoques de segurança.

Lotes de fabricação

Para definição dos lotes de produção, precisamos considerar:

Custo de preparação do equipamento,
Custo de estocagem do produto,
Custo de variação da carga de trabalho nos centros produtivos: Na prática, a tendência é que lotes grandes gerem uma variação maior na carga de trabalho dos centros produtivos, alternando períodos de sobrecarga que demandam horas extras e períodos de ociosidade. Por outro lado, lotes menores tendem a gerar cargas mais estáveis.
Se o recurso é um gargalo ou não: Para recursos gargalos, o ideal é trabalhar com lotes maiores, para aumentar a produtividade do equipamento, pois o custo da parada do equipamento é muito alto. Para recursos não gargalos, o ideal é trabalhar com lotes menores, pois o custo de parada do equipamento é bem menor, ou até mesmo zero, de acordo com a lógica da Teoria das Restrições.

Agora, melhor do que definir bem o tamanho dos lotes de fabricação, é atacar às causas que fazem com que os lotes de produção sejam maiores, essa é uma das filosofias do Sistema Toyota de Produção.

Por exemplo, se fizermos um estudo de tempos e métodos do procedimento de setup, pode ser possível reduzir muito o tempo de setup, e fazendo com que a empresa possa trabalhar com lotes de produção menores, sem elevar o custo de preparação do equipamento.

Esse é o “melhor dos mundos”, pois com lotes menores, conseguimos reduzir o custo de estocagem e reduzir o custo de variação de carga.

(Guia rápido) Parâmetros do produto para o módulo MRP II